Розроблення технологічного процесу виготовлення цистерни вагона 15-7076

Abstract

У кваліфікаційній роботі розроблено технологічний процес виготовлення цистерни вагона моделі 15-7076, призначеної для перевезення світлих нафтопродуктів. Проведено аналіз конструкції виробу, обґрунтовано вибір низьколегованої сталі 09Г2С як основного конструкційного матеріалу та визначено технологічні вимоги до виготовлення відповідальних елементів конструкції. Запропоновано вдосконалений технологічний процес із застосуванням автоматичного зварювання під шаром флюсу для виконання основних стикових з'єднань і механізованого MAG-зварювання для приварювання допоміжних елементів. Виконано вибір сучасного складально-зварювального обладнання, засобів неруйнівного контролю якості та розроблено конструкцію роликового складально-зварювального стенда. Особливу увагу приділено забезпеченню міцності, герметичності та експлуатаційної надійності котла цистерни, а також питанням охорони праці та безпеки під час виконання зварювальних робіт. Запропоновані технічні рішення спрямовані на підвищення продуктивності виготовлення, покращення якості зварних з'єднань і зменшення трудомісткості виробництва.

This bachelor's qualification thesis presents the development of a technological process for manufacturing the tank of the 15-7076 railway tank wagon intended for the transportation of light petroleum products. The design of the tank wagon was analysed, and the application of 09G2S low-alloy structural steel as the primary construction material was substantiated based on its strength, weldability, and operational performance. An improved manufacturing process was proposed, incorporating Submerged Arc Welding (SAW) for the main longitudinal and circumferential butt joints and Gas Metal Arc Welding (MAG) for welding auxiliary structural components. Modern assembly and welding equipment, non-destructive testing methods, and a roller-type assembly and welding positioner were selected to improve manufacturing efficiency and product quality. Particular attention was paid to ensuring the strength, leak tightness, and operational reliability of the tank shell, as well as to occupational safety requirements during welding operations. The proposed technological solutions contribute to increased production efficiency, improved weld quality, and reduced manufacturing labour intensity.